امروز: شنبه 27 مرداد 1397
دسته بندی محصولات
بلوک کد اختصاصی

گزارش كارآموزی كاسپین پلاست در كارگاه ریخته گری

گزارش كارآموزی كاسپین پلاست در كارگاه ریخته گری دسته: گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید: 6 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 30 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 26

گزارش كارآموزی كاسپین پلاست در كارگاه ریخته گری در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

خرید

گزارش كارآموزی كاسپین پلاست در كارگاه ریخته گری در 26 صفحه ورد قابل ویرایش


فهرست مطالب

عنوان                                                                                                              صفحه

مقدمه (تاریخچه تاسیس شركت)                                                 1

زمینه های فعالیت                                                                           2

آزمایشگاه عملیات حرارتی                                                         3

فولادهای آلیاژی                                                                    6

تعمیر كوره القایی                                                                            9

ذوب فولادهای پرآلیاژی در كوره های القایی                                    10

محاسبات شارژ                                                                      16

چدنهای سفید                                                                      18

خلاصه ای روشهای گوگرد زدایی چدن                                          21

پوششهای نسوز داخل كوره های القائی                                           23

نكات مهم در خاك روبی و پخت جداره نسوز كوره های ذوب القایی          25

پخت جداره نسوز                                                                            28

آنیل كامل                                                                                    29

آنیل همدما                                                                                   31

نرماله كردن                                                                                   32


زمینه های فعالیت

v                  = مدلسازی – ریخته گری قطعات فولادی – ریخته گری قطعات چدنی– ماشین كاری – تراشكاری

v                 تعداد پرسنل = 25 نفر               كارشناس = 3 نفر

v       تجهیزات ذوب = كوره القایی فركانس متوسط باظرفیت   3500 Ky – كوره القایی فركانس متوسط با ظرفیت 1 تن .

v                 مجموعه تجهیزات متالوگرافی شامل پولیش و اچ نمونه ها .
آزمایشگاه مكانیكی

v                 دستگاه تست كشش : به منظور اندازه گیری استحكام كشش ،‌مقاومت تسلیم ، درصد افزایش طول

v                 دستگاه تست ضربه : به منظور اندازه گیری مقاومت به ضربه قطعات

آزمایشات غیر مخرب

    اولترا سونیك : به منظور بررسی عیوب داخلی قطعه .
    تست   PT: به منظور بررسی تركهای سطحی .







آزمایشگاه عملیات حرارتی :
تجهیزات كارگاهی

A ‌ ) كوره عملیات حرارتی با ظرفیت  4/5m3  همراه با حمام آب و سیستم سیركولاسیون  .

B ) دستگاه شات بلاست

D ) جرثقیل ( 2-3-6/5 ton )             C ) Plan  تولید گاز CO2  

E‌) سنگهای آویز ( شناور ) و سنگهای میزی

F  ) آمیاب وكلوخه كوب و تجهیزات انتخاب ماسه و بونكر نگهداری ماسه .

تجهیزات مدلسازی :

A  ) پنج كاره   

B ) اره فلكه

C ) دستگاه خراطی      

D‌) ابزار آلات وتجهیزات پنوماتیك مانند فرز انگشتی

E ) دریل                                            

F ) عمود بٌر

بطور كل مراحل كار در این كارخانه بدین صورت است كه قالبگیری اصلی ،‌بوسیله ماسه CO2 به همراه چسب سیلیكات سدیم می باشد كه در آزمایشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پیدا می كنیم و بعد با آنها قالب تهیه می كنیم كه البته ماسه پشت این قالبها ماسه سیلیسی می باشد . از خود ماسه CO2 بعداز ذوب ریزی می توان بعنوان ماسه پشت استفاده كرد – از آنجایی كه محصول عمده این كارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده كرده و سپس ماهپچه سازی می كردیم و از آنجایی كه خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نیاز به چسب بیشتری دارد . سپس ماهپچه را خشك كرده و درون قالب قرار می دادیم وبعد بوسیله گاز CO2‌ این قالب محكم می شد . حال قالب برای ذوب ریزی آماده است . دراین كارخانه والوهایی به قطر 20 in – 10 in – 8 in – b in – 4 in – 3 in – 2 in  و با فشارهای مختلف ( 1so psi – 300 psi – 1500 psi  ) ساخته می شدند .

حال می خواهیم ذوب ریزی كنیم ولی قبل از آن مواد ذوب را كنترل می كنیم بطوری كه طبق درخواست از چه آلیاژی استفاده كنیم بهتر است و چون اصول ذوب ریزی این كارخانه بیشتر مربوط به فولادهای آلیاژی می شود بعدا در مورد عناصر افرودنی به مذاب می نویسم .

درمورد ذوب ، ما ابتدا قراضه ها وبرگشتی ها را ذوب می كنیم و از ذوب یك نمونه آنالیز می كنیم كه جواب آن سریعا باید به دست یكی از مهندسین برسد . سپس مهندس هم بوسیله تجربه و هم علم آنالیز ذوب اولیه را نگاه كرده و برای بدست آوردن خواص مورد نظر ذوب میزان درصد عناصر افزودنی را تشخیص می دهد .

بعنوان مثال                       

 تا   تا

ویا بعنوان مثال دیگر :

120 mn  12                  



 حال كه ذوب مناسب بدست آمد قالبها را ذوب ریزی می كنیم بعد در آن طرف سوله بعداز منجمد شدن آنها را خالی می كنیم . پس این قطعات را سنگ می زنیم و مواد اضافی مثل سیستم راهگاهی وغیره را از قطعه جدا می كنیم و بعدقطعه را به كوره عملیات حرارتی منتقل می كنیم كه بعدا راجع به این كوره بیشتر توضیح می دهم .

بعداز مرحله آنیل و عملیات حرارتی قطعه به دستگاه شات بلاست منتقل می شود یعنی تمیز و آماده برای تحویل می باشد .

این مطالب بطور كلی روش كار این كارخانه بود كه شامل دو سوله نیزمی بود ونكته دیگر اینكه این شركت به غیر از فولادهای آلیاژی ، ذوب ریزی چدن نیز می كرد ولی بیشتر 1 نوع چدن آن هم چدن پركرم .

حال در ادامه می پردازیم به توضیح كوره های القایی – محاسبه شارژ- عمل شات بلاست – نسوز كوره القایی و … كه بعضی موارد برگرفته شده از كتاب های عملیات حرارتی دكتر گلعذار بامواد قالبگیری برای ریخته گری فلزات ( محمدحسین شمسی) و بعضی نكات مربوط به كارخانه و تمرین آنجا می باشد .

فولادهای آلیاژی :

فولاد آلیاژی فولادیست كه یك یا چند عنصر مثل : نیكل ، كرم ، منگنز ,مولیبدن ، وانادیم ، كبالت ، تیتانیم ، به آن اضافه شده باشد .

افزودن این عناصر خواصی از قبیل : نرمی ، سختی ، مقاومت در برابرزنگ خوردگی  ، مقاومت در برابر سایش ،‌مقاومت در برابر ضربه را به فولاد میدهد .

نام فولاد آلیاژی بستگی به عنصری دارد كه باآن اضافه شده باشد برای جوشكاری آن اگر الكترود مناسب مصرف شده و جوشكاری آن بطرز صحیحی صورت گیرد استحكام ناحیه اتصال رضایت بخش خواهد بود .

عناصری كه برای آلیاژ كردن بكار میروند هر كدام خواص مختلفی را در فولاد آلیاژی ایجاد می كنند كه در زیر بطور مختصر تشریح می گردد  :

    1.                  كرم :

با اضافه نمودن مقدار معینی كرم به فولاد سختی آلیاژحاصل افزایش یافته و مقاومت آن را در برابر سائیدگی زیاد میكند بدون اینكه آلیاژ را ترد نماید ، كرم را  به تنهایی یا عناصر دیگری از قبیل : نیكل ، وانادیم ، مولیبدن ، ویا تنگستن به فولاد آلیاژ اضافه نمود .

    2.                  منگنز :

با اضافه كردن مقداری منگنز به فولاد ، ذرات فولاد حاصله كوچك شده و به همین دلیل استخوان بندی محكمتری بین ذرات فولاد بوجود آمده فلز را سخت میكند ، منگنز خاصیت آب رفتن فولاد را افزایش میدهد .

    3.                  مولیبدن :

با افزودن مقدار معینی مولیبدن به هر عنصر بغیر از كربن آنرا سخت و آب گیر مینماید و درعین حال آلیاژ نرم و محكمی را ایجاد می كند كه قابل تراشكاری است .

این عنصر را می توان به تنهایی یا با عناصر دیگر بخصوص نیكل یا كرم و یا با هر دو آنها بفولاد اضافه نمود .

    4.                                 نیكل :

اضافه نمودن نیكل بفولاد بدون اینكه خاصیت نرم و چكش خواری آنرا تغییر دهد استحكام آنرا افزایش میدهد . با افزودن مقدار زیادی كرم بین 25 الی 35 درصد نه تنها استحكام آنرا افزایش می دهد بلكه این آلیاژ را در برابر زنگ خوردگی و ضربه كاملا مقاوم می سازد .

    5.                                 وانادیم :

با اضافه كردن مقدارمعینی عنصر وانادیم به فولاد از بزرگ شدن اندازه ذرات در درجه حرارت بحرانی جلوگیری كرده و بهمین علت فولادیكه مقداری وانادیم به آن اضافه شده باشد برای آب دادن و سخت كردن بسیار مناسب خواهد بود .

    6.                                 تنگستن :

اضافه نمودن تنگستن به فولاد معمولا برای فولادهایی است كه بخواهند از آن ابزار های برنده مثل مته های مخصوص و قلمهای الماس درست كنند و علاوه براین مقاومت زیادی در برابر سائیدگی ایجاد نمایند .

    7.                                 كبالت :

اضافه نمودن این عنصر بفولاد بدین منظور است كه فولاد بتواند حتی در حرارت قرمز مقاومت خود را حفظ نماید . بدین لحاظ مصرف این آلیاژ بیشتر در ساخت یاتاقانهای بربربنگی كه در اثرحرارت فرسایش  زیادی را ایجاد مینمایند .

    8.                                 سیلیسیم :

سیلیسیم بعنوان یك احیاء كننده و بعنوان یك سخت كننده در هر دو فولادهای كربنی و آلیاژی بكار میرود . سه اثر مهم سیلیسیم در فولاد باید بدقت مورد توجه قرارگیرد

1)     سیلیسیم درجه حرارت بحرانی را بالا میبرد

2)     سیلیسیم استعداد گرافیته شدن و كربن گیری را زیاد می كند

3)  وقتی سیلیسیم با نیكل ، كرم ، و تنگستن تركیب میشوند ،‌مقاومت به اكسیدآسیون در درجه حرارت بالا را افزایش میدهد .



تعمیر كوره القائی :

برای تعمیر كوره القایی چنانچه باید كوره برای چدن ریزی آماده شود بدلیل اسیدی بودن سرباره چدن از نسوزهای اسیدی مانند سیلیس استفاده می كنیم ( توسط آهنربا باید تمام براده های مغناطیسی آن بطور كامل گرفته شود ) وچنانچه برای فولاد ریزی باید آماده شود از نسوزهای قلیائی ( بدلیل بازی بودن سرباره فولاد ) استفاده میشود .

مراحلی كه باید برای تعمیر انجام گیرد در صفحات روبه رو ذكر شده .
ذوب فولادهای پرآلیاژی دركوره های القائی

كوره های القائی برای ذوب فولادهای مقاوم در مقابل خوردگی كرم دار و كرم نیكل دار ، واحد مناسبی میباشند . دراین كوره ها افت عناصر آلیاژی بسیار كم است و میتوان با محاسبه دقیق بار درصد عناصر آلیاژی مناسب را در یك محدوده مجاز نگهداری كرد .

مزایای این كوره ها عبارتند از :

الف) پدیده جذب كربن كه هنگام ذوب در كوره های قوسی از طریق الكترودها صورت میگیرد ، در فرآیند ذوب كوره های القائی وجود ندارد و بنابراین می توان بدون انجام عمل تصفیه فولادهایی با كربن كم را تولید كرد .

ب) به دلیل حركت مداوم مذاب ، عمل یكنواخت شدن تركیب شیمیائی مذاب بخوبی انجام شده و ناخالصیهای غیر فلزی و گازها به سطح مذاب رانده میشوند .

ج) به دلیل سرعت ذوب زیاد و سطح تماس كم كاهش عناصر آلیاژی هنگام انجام ذوب در كوره های القائی بسیار ناچیز است ( درهنگام شارژ افت عناصر آلیاژی حداكثر 5% در نظر گرفته میشود .

محدودیت ها :

الف) به دلیل حذف مرحله تصفیه ، بایستی گوگرد ،‌فسفر وكربن مواد شارژ در محدوده معینی قرارداشته باشد در هر حال عمل تصفیه را دراین كوره ها نیز می توان انجام داد .

ب) مواد شارژ بایستی تركیب شیمیایی مشخص و دقیق داشته باشند ، ( این مواد عبارتند از : قراضه فولاد ، برگشتی كارگاه ، وفولاد آلیاژهای مختلف ) .

ج) سرباره این كوره غیر فعال ، انعطاف پذیر و سرد میباشد .

در ذوب فولادهای پرآلیاژی در كوره های القائی رعایت نكات زیر ضروری است :

1-  مواد شارژ باید تا حدامكان بصورت تنگ هم و فشرده قرارگیرند ،‌و تركیب قراضه های مصرفی باید مشخص باشد . قراضه مصرفی باید عاری از كثافات و قطعات برگشتی ، عاری از ماسه و گرد و خاك باشند ، خشك بودن قراضه ها ضروری است.

2-    قطعات بزرگ در كناره دیواره كوره و قطعات كوچك در وسط قرار داده شوند .

3-    اجزائی از شارژ كوره كه دارای نقطه ذوب بالا هستند باید در قسمت پایین بوته قرارگیرند .

4-  در طول عمل ذوب در صورت امكان ، شارژ كوره مداوم  فشرده شوند ، تا تراكم قسمتهای ذوب نشده بیشتر گردد .

5-  عناصر آلیاژی و فرو آلیاژهائی نظیر فرو مولیبدن ، نیكل و مس همراه شارژ در كوره بارگیری میشوند ، وسایر عناصر آلیاژی در حمام مذاب وبه ترتیب زیر اضافه می گردند :

الف – فرو كرم

ب- فرو سیلیسیم

ج- فروتیتانیم

6-  به محض ذوب شارژ باید برای جلوگیری از اكسیدآسیون یا احیاء مذاب سرباره را تشكیل داد . تشكیل سرباره با اضافه كردن مواد زیر صورت می گیرد :

7-  در كوره با آستراسیدی از شیشه خرده ، مخلوط شیشه خورده و شاموت و یا مخلوطی از آهك ، ماسه و فلورسپارخرد شده و دركوره با آستر بازی از مخلوط 70% آهك ، 20% فلورسپار ، و 10% پودر مگنزیت یا مخلوط 80% آهك و 20% فلوسپار استفاده میشود .

( عمركوره با آستر بازی بیشتر از عمر كوره با آستر اسیدی است . ) عموما ذوب فولادهای آلیاژی دركوره های باآستر بازی صورت میگیرد .
نكات مهم در خاك كوبی و پخت جداره نسوز كوره های  ذوب القائی

مقدمه  :

شركت خدمات صنایع متالورژی ایران در جهت نیل به خودكفائی داخلی و با بهره گیری از تجربیان كارشناسان مجرب ، در ارائه كلیه خدمات علمی و عملی مربوط به صنایع متالورژی در زمینه های ، تكنولوژی و طراحی ،‌نصب و راه اندازی خطوط تولید و تولید بعضی از انواع خاك های نسوز ، آمادگی داشته و از پتانسیل قابل توجهی برخوردار است .

خاك نسوز سیلیسی تولید شده دراین شركت برای مصرف در نصب جداره نسوز كوره های ذوب القائی ، دواروپاتیل های انتقال ذوب مناسب می باشند .

خاك سیلیسی دارای خاصیت اسیدی بوده و عمدتا برای چدن ریزی قابل استفاده می باشد .

در تهیه این خاك از آخرین اطلاعات علمی و تكنولوژی جهان به منظور حصول بهترین كیفیت در تركیب شیمیائی ، دانه بندی و … استفاده شده است .

برای كسب اطلاعات بیشتر دراین باره میتوان به جزوه منتشره شده از طرف این شركت تحت عنوان «‌اصول نصب جداره نسوز كوره های ذوب القائی »‌ مراجعه نمود.

اكنون با فرض اینكه واحدهای ریخته گری دارای اطلاعات كافی در زمینه چگونگی نصب جداره نسوزكوره های ذوب القائی هستند ، لازم است به نكات مهمی كه باید عملا در حین خاك كوبی مورد توجه قرارگیرند اشاره شود ، تا از بروز اشكالات احتمالی ناشی از عدم دقت درخاك كوبی جلوگیری بعمل آید .

كف كوبی :

درصورت استفاده از كوبه دستی یا الكتریكی با قطركم ، عمل كوبیدن كف كره از مركز آغاز و بصورت شعاعی به اطراف ادامه داده میشود .

درهنگام استفاده از كوبه دستی ، اول 15 تا 20 سانتیمتر خاك در كف كوره ریخته میشود و عمل كوبیدن آغازمیگردد . هنگامی كه كوبه بیشا از 5 سانتی متر در داخل خاك فرو نرود ، مجددا 5 تا 7 سانتی متر خاك ریخته میشود و عمل كوبش به همین ترتیب تا ارتفاع مورد نیاز كف كوره ادامه می یابد .

درصورت استفاده از لرزه الكتریكی ،‌ قطر كوبه آن حدود 10 سانتی متر میباشد . در وحله اول خاك به ارتفاع 10 تا 30 سانتی متر در كف كوره وریخته و عمل كوبیدن شروع شود . پس از حصول اطمینان از حداكثر فشردگی كه با عدم فرو رفتن سركوبه به داخل خاك معلوم میشود میتوان دوباره خاك ریخته وعمل كوبیدن را تكرار نمود. البته در هنگام ریختن خاك مجدد ، باید كمی سطح كوبیده شده قبلی را تراشیده و بصورت سطحی با كوبیدن كم ایجاد كرد تا تداخل خاك در كوبیدن های متوالی بصورت یكپارچه انجام شود . عملكوبیدن كف كوره به این ترتیب تا ارتفاع مورد نظرادامه مییابد .

درصورت استفاده از لرزه با صفحه كوبش بزرگ و به اندازه كف كوره باید سطح خاك ریخته شده كاملا صاف و پس ازآن عمل كوبیدن بمدت 5 تا 10 دقیقه انجام گیرد .

مستقل از روش كوبیدن ،‌ارتفاع خاك كوبیده شده كف كوره باید 5 سانتیمتر بیشتر از حد مورد نیاز باشد تا پس از خاتمه كف كوبی این مقدار اضافه تراشیده شده و سطح حاصل كاملا تراز شود .

خاك كوبی دیواره :

سطح كوبیده شده كف كوره در محل تماس با خاك دیواره باید تراشیده و سست گردد و سپس شابلون در محل خود قرارگیرد .

شابلون باید كاملا در وسط كوره مهار شود بطوریكه فاصله آن تا بدنه كوره در همه جهات مساوی باشد .

سطح شابلون بایستی عاری از زنگ زدگی باشد و در سطح آن سوراخهایی به قطر 3 میلیمتر در فواصل 30 سانتیمتر از یكدیگر ایجاد گردد . تا حین پختن خاك بخار و مواد فرار آب براحتی خارج شود .

پس از ریختن خاك در اطراف شابلون و قبل از كوبیدن آن ، سبخ زدن خاك به فواصل 10 سانتی متر از هم برای خروج هوای محبوس احتمالی لازم است .

درهنگام ریختن خاك در اطراف شابلون و برای جلوگیری از جدایش دانه های ریز از درشت در هنگام پخش آن ، بهتر است از یك قیف مناسب استفاده شود .

در شرایط استفاده  از دستگاه لرزه داخلی شابلون ، اول تمام اطراف شابلون بوسیله خاك سست پرشده و سپس عمل كوبیدن آغاز میشود . باید توجه داشت كه درخلال كوبیدن و هم زمان با پایین رفتن سطح خاك اطراف شابلون بایستی بطور مداوم باافزودن خاك جدید سطح آن را در دیواره ثابت نگه داشت .

مدت چرخش لرزه الكتریكی دستی در داخل شابلون در هر دور 1 تا 3 دقیقه میباشد .

حركت لرزه داخلی شابلون بطرف بالا در فواصلی برابر 5/2 تا 5/7 سانتی متر بعداز هر دور انجام میشود .

20 تا 25 سانتی متر ارتفاع خاك بالای دیواره كوره بطور مستقیم كوبیده میشود تا از فشردگی كافی برخوردار گردد .
پخت ( زینتر كردن ) جداره نسوز

پس از پایان خاك كوبی و در ابتدای مرحله پخت ، درجه حرارت كوره در هر ساعت 40 درجه سانتی گراد افزایش داده میشود تا به 260 درجه سانتی گراد برسد . این مرحله جهت خروج رطوبت و گازهای فرار خاك انجام میگیرد.

سپس افزایش درجه حرارت به میزان هر ساعت 50 درجه سانتی گراد تا درجه حرارت 573 درجه سانتی گراد ادامه می یابد . و به ازاء هر 5/2 سانتی متر از ضخامت دیواره ، یك ساعت كوره در درجه حرارت 573 درجه سانتی گراد نگه داشته میشود . این مرحله جهت تكمیل انبساط حجمی و یكنواخت در جداره نسوز می باشد .

در مرحله بعد در هر ساعت 100 درجه سانتی گراد بر دمای كوره افزوده میشود تا به درجه حرارت ذوب برسد .

پس از ذوب شدن كامل بلوك داخل كوره ، پركردن كامل آن توسط شارژ قراضه یا شمش یا ذوب دیگر كوره ها صورت میپذیرد .

برای پخت كامل جداره نسوز كوره ، درجه حرارت آن درمرحله نهائی كه كاملا پر میباشد به 1500 درجه سانتی گراد افزایش داده شده و دراین شرایط حداقل یكساعت نگه داشته میشود .

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

خرید

برچسب ها : گزارش کاراموزی كاسپین پلاست در كارگاه ریخته گری , کاراموزی كاسپین پلاست در كارگاه ریخته گری , کارورزی كاسپین پلاست در كارگاه ریخته گری , دانلود گزارش کارآموزی كاسپین پلاست در كارگاه ریخته گری , كاسپین پلاست در كارگاه ریخته گری , كاسپین پلاست , كارگاه , ریخته گری

نظرات کاربران در مورد این کالا
تا کنون هیچ نظری درباره این کالا ثبت نگردیده است.
ارسال نظر